在注塑行业，五到十次的模具修正仍然是完善注塑模具的必须过程，无一例外。但使用蔡司逆向工程软件（ ZRE ）可以为公司大大缩短检测时间、费用和工作量。这一优势不仅降低了开发成本，蔡司三坐标还为企业更早开始生产提供了可能性。
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用户对ZRE的体验表现出一个明显趋势：在使用期间，他们不是将模具修改的次数从 7 次减少到 6 次或 5 次，而是只有 2 次甚至可能只有 1 次。这些公司节约了大量的费用：经验表明，通过减少 4 次模具调整流程，公司每个部件至少可节省40,000欧元，有的公司甚至可以节约高达60,000欧元的费用。“然而，资金方面的节省远不是最大优势，” Hausele解释道。是什么赋予了企业更大的、可持续的竞争优势？“有了 ZRE ，制造商即可更早地开始生产。”
当塑料冷却时，因收缩会引起体积减小。为了满足CAD模型中日益严格的公差要求，在开发注塑模具时必须考虑这些收缩尺寸。因此，在许多公司经过十多次的模具调整仍是很常见。每次对模具进行调整时，都涉及到大量的工作，例如拆卸模具、产品测量、分析结果、重新设计 CAD 模型、模具重新加工和调整。根据蔡司计量应用软件业务部门产品经理Marius Hausele 的经验，需要经过数月才可以把理想的工件安装到设备上。
例如，Horst Scholz GmbH塑料加工公司在为医疗产品开发一款注塑模具时使用了 ZRE ，达到的速度和精度使他们能够比通常情况提前 5 个月开始生产。“这不是偶然，而是必然。” Hausele强调说。他的另一位客户尽管使用了模拟软件，但还是平均需要 5 次修正才能得到完美的模具，现在通过两次修正即可完成。该客户现在可以提前三个月开始生产。但 Hausele认为，ZRE 优势的不仅仅表现在节约时间和金钱上。“我们有些客户开发的产品只能通过 ZRE 才能达到规定的公差。”
朝着理想前进
使用 ZRE 时，设计师在修模方面的速度和效率得到了提升，许多繁琐的工作步骤已不再需要，例如定义大量接触点以便日后对初始试验件进行坐标测量。如果没有 ZRE ，他们还必须在 Excel 文件中手动输入测量值，然后将其与 CAD 模型的标称数据进行比较。在这些工作全部完成之后，他们还要花费大量的时间进行 CAD 模型个别偏差点的修正。
这个过程很容易出错，尤其是当只记录和修正了很少的偏差点。这就是为什么工程师们为了得到理想结果必须不得不反复的进行修模。另一方面，ZRE 大大简化了修模：第一步，为试验件捕获高精度的实际数据。在蔡司解决方案中，用户生成的扫描数据不管是源于计算机断层扫描（工业CT）、光学测头还是蔡司三坐标测量机 （CMM ）都无关紧要。
仍需要专业知识
然后将点云或网格导入到 ZRE ，模具和产品的 CAD 模型也是如此。然后在指定区域进行名义点/实际点的比对分析。软件指导操作员如何将偏差点进行反转并传递到需要修模的 CAD 模型上。最后，利用逆向工程功能，将新表面与校正点匹配并将其重新装配到原有的 CAD 模型中。蔡司三坐标这样就不需要进行任何耗时的分级。
蔡司三坐标与其他解决方案不同的是，在 ZRE 中，用户根据自己的经验来决定哪些偏差点应进行修正，并在 CAD 模型中标记相应的表面。理想情况下，进行了修模的试验部件应一经产出，其公差即处于规定范围内。尽管设计者的专业知识仍然是必不可少的，但通过使用 ZRE，即使那些开发人员尚未具备全面的材料实践知识，也可更快地解决问题。Hausele认为，“原因是没有人需要用“直觉”来做决定。设计者现在有更多的相关数据可用于修模。”