早在1967年，通用汽车就开始采用工业焊接机器人。宝马美国斯帕坦堡工厂则在全球范围内率先在系列化生产中成功采用协作机器人，为BMW X3的车门精密、高效安装隔音防潮件。
蔡司三坐标对自动化智能工厂投资不断增长
对100家年收入超过10亿美元的全球主要汽车OEM的调查显示，过去三年中，约有30%的OEM对工厂实现了一定程度的智能化，未来五年，这些企业44%的工厂将被改造成智能工厂。梅赛德斯-奔驰已经利用虚拟工具模拟整个生产过程，并用先进的数据分析创建自我学习和自我优化的生产系统;雷诺通过部署协作机器人、AG和增强技术，每4秒可生产一辆新车;奥迪墨西哥智能化工厂有望提高效益30%
华晨宝马铁西工厂拥有现代化汽车制造的完整工艺：冲压、车身、涂装及总装四大车间，生产七款宝马车型。其中，车身车间拥有超过600台机器人，自动化率达到95%以上。相关数据显示，通过全面实时工业智能化，机器人热能回收技术每年节约超780万度电，在汽车制造耗能的涂装环节(约占汽车制造能耗的70%)，实现节水30%、节能40%、减排20%。相比传统液压机，其高速冲压机生产效率超过70%，节能50%。
蔡司三坐标在线自动化解决方案
蔡司在线三坐标测量技术可以在在初始工艺进行错误检测，从而避免高昂的大量后续返修及高附加值损失
蔡司三坐标测量机为自动化技术顺利实施提供全面测量与检测支持
蔡司三坐标可满足从单个部件到全球产业链，从传统汽车到新能源汽车的各种需求。