蔡司蓝光3D扫描，加速原型设计，领跑增材行业。增材制造的工业化进程仍在继续。以前，增材制造主要用于小规模的原型设计，而如今，许多行业越来越多地使用增材制造技术来优化工艺流程和配置产品。使用3D打印可以高效地生产塑料件、金属件等，尤其是具有复杂几何形状的组件，在快速成型、模具加工和产品制造中都有着十分广泛的应用。
通过创新蓝光扫描技术，从材料验证到3D建模，再到对3D打印件的尺寸和表面缺陷的检测，可以对增材制造的整个工艺流程进行全面的过程控制。
确定材料特性
仿真模拟在增材制造中起着至关重要的作用，尤其是针对具有复杂几何形状的3D打印件。ARAMIS系统有助于确定材料特性以进行材料建模，从而充分掌握零件在压力下的结构行为。通过使用光学3D测量技术，您可以在变形测试中定义经典和复杂的材料属性，例如晶格参数和支撑结构。这个过程可大大缩短开发和测试运行的时间。
测量零件变形
ATOS系统可以在不同的工艺步骤之间对增材制造零件的表面进行数字化处理，提供高质量网格，从而精确测量由于热处理和从制造板上移除零件而在工艺过程中发生的变形。
有效的后处理
3D打印部件通常必须进行返工，以改进其功能以及与其他部件的连接方式。通过检测软件可以分析表面缺陷、部件的原点和对齐以及任何更改可能导致的测量偏差，以此对3D打印件进行有效的后处理。
高效的过程控制
借助ATOS 3D坐标测量系统，您可以在整个增材制造过程中分析其不确定性和问题区域。ATOS测量头在各个工艺步骤之间进行几何分析，以快速识别尺寸偏差发生的时间和位置。
快速组件认证
3D打印的零件通常需要认证。借助ARAMIS，您可以生成动态的全场载荷证据，此外，还将实际的结果与现有的模拟结果进行比较。这意味着材料模型中的任何缺陷可以被快速识别。
可靠的最终检查
利用ATOS测量头扫描3D打印部件，并将其产生的高精度、详细的3D扫描数据与CAD模型中的目标数据进行比较。您可以在最终的工艺步骤中纠正印刷部件上的缺陷区域。